Suelo de epoxi para espacios industriales

Para cuando resistente no es lo suficientemente resistente: naves, almacenes y espacios con mucho tránsito y cargas pesadas. En fábricas y almacenes se suelen utilizar revestimientos resistentes como los epoxi, debido a su resistencia a la maquinaria pesada y a los derrames químicos. El revestimiento industrial para suelos es estanco a líquidos, resistente al desgaste y soporta cargas industriales pesadas. Si el suelo recibe un uso intensivo pero no cargas pesadas, como en un taller o una tienda, Pro Line es una buena opción.

La epoxi es más dura y resistente al desgaste que el PU y, por lo general, ofrece una mejor resistencia a los productos químicos; por ello, se utiliza a menudo en entornos industriales. El PU es más flexible y, por tanto, más resistente a los arañazos y golpes, y se decolora con menos facilidad al sol. La epoxi puede amarillear debido a la radiación UV; para evitarlo, añadimos un bloqueador UV a nuestros revestimientos.

El suelo queda estanco a líquidos y resistente a los productos químicos más comunes, como aceites, grasas y productos de limpieza. El aceite derramado en un almacén o espacio de producción permanece en la superficie y se limpia fácilmente. La resistencia química óptima se alcanza tras 7 días de curado. Algunos productos químicos pueden reaccionar con la epoxi y causar decoloración; si trabaja con sustancias específicas, póngase en contacto con nosotros.

Si se aplica y mantiene correctamente, nuestro revestimiento dura 10 años en un entorno industrial. Su vida útil depende, entre otros factores, del tránsito sobre el suelo y de la calidad de la instalación.

Sí, un revestimiento epoxi para suelos hace que tengas menos problemas con el polvo. Ofrece una excelente protección para el sustrato y la superficie es fácil de limpiar. Los suelos de hormigón son uno de los sustratos más comunes para un revestimiento, precisamente para proteger el hormigón del desgaste, los productos químicos y la humedad.

Pro Line es más resistente a los arañazos, a los productos químicos y a los rayos UV. La recomendamos para suelos sometidos a un uso intensivo, como talleres, tiendas o establecimientos de hostelería. El revestimiento industrial para suelos está diseñado para soportar cargas industriales pesadas, como en naves industriales, almacenes o salas de producción. El rendimiento también varía: con 10 kg de Pro se cubren unos 50 m² por capa, mientras que con 10 kg de revestimiento industrial para suelos se cubren unos 25 m².

Sí, por lo general sí. Los pequeños arañazos o grietas se rellenan con un material de reparación epoxi. En caso de daños mayores, se lija la parte dañada y se recubre de nuevo. Es posible que el color del nuevo revestimiento no coincida exactamente con el revestimiento existente.

Sí, puedes elegir entre 182 colores RAL, también para una nave industrial o un almacén. Elige el color con una muestra real de colores RAL, ya que una pantalla muestra los colores en RGB y siempre hay diferencias. Fabricamos los colores RAL con una máquina certificada para que no haya desviaciones respecto a la muestra de colores.

Comprueba con un vaso de agua si el suelo absorbe el agua. Si el agua se queda en la superficie, es probable que se haya utilizado un compuesto de curado durante el fraguado y que el suelo deba lijarse con diamante. Si el agua se absorbe bien, aun así recomendamos rugosificar el suelo; esto se puede hacer de forma industrial, pero a menudo basta con un grano 60-80 para abrir la película de cemento. Una imprimación siempre mejora la adherencia.

Un suelo de cemento debe tener al menos 28 días de antigüedad y no debe contener más de un 4 % de humedad residual. El suelo debe estar completamente seco, ya que la humedad puede afectar la adherencia y causar ampollas o desprendimientos. El mortero autonivelante en una sala de producción tampoco debe estar húmedo: se lija con grano 60-80-100 y se aplica el imprimador.

Durante la aplicación, la temperatura ambiente debe estar entre 15 y 30 °C, y la superficie debe estar al menos a 10 °C y 3 °C por encima del punto de rocío. Deja que los materiales se aclimataran lo suficiente antes de empezar. Una vez aplicada, la capa de recubrimiento resiste las heladas, incluso en un almacén sin calefacción. Consérvala a una temperatura superior a la congelación en el bote; así los restos se conservan aproximadamente 12 meses.

Una imprimación puede mejorar siempre la adherencia, por lo que nunca está mal aplicarla antes de aplicar el revestimiento. En el hormigón absorbente, la imprimación elimina la absorción, y en el mortero autonivelante se usa siempre. Calcula aproximadamente 100 gramos de imprimación por m². La imprimación suele secar en 6 u 8 horas; para estar seguro, espera 24 horas antes de aplicar la primera capa de revestimiento.

Primero, limpie a fondo el suelo y desengráselo. Elimine el polvo, la suciedad, el aceite, la grasa, el óxido y las capas de pintura vieja, y utilice un desengrasante, por ejemplo, St. Marc o Dasty. Enjuague siempre con agua limpia del grifo y deje secar el suelo. A continuación, lije donde sea necesario para lograr una mejor adherencia y elimine el polvo del suelo. Vierta un poco de agua sobre el suelo para comprobar si necesita un pretratamiento adicional.

Rellene previamente grietas, agujeros y otros daños con materiales de relleno adecuados y no utilice siliconas para ello. El revestimiento sigue el relieve del soporte: la forma del soporte seguirá siendo visible. Por ello, repare y nivele las irregularidades antes de empezar, ya que un soporte liso garantiza una aplicación uniforme. A continuación, lije donde sea necesario y deje el suelo completamente libre de polvo.

En el caso de metal, asfalto o poliéster, ponte primero en contacto con nosotros y explícanos tu proyecto. Nuestros asesores podrán ayudarte a elegir el pretratamiento o la imprimación adecuados. Para hormigón, mortero de arena, autonivelante y anhidrato, el pretratamiento se detalla en el plan de pasos.

Mantenga la humedad relativa por debajo del 75 % durante la aplicación y el curado, y asegúrese de que la superficie esté al menos 3 °C por encima del punto de rocío. Nunca diluya el revestimiento con agua: el exceso de humedad provoca vetas y manchas blancas. El suelo debe estar completamente seco, ya que la humedad puede causar ampollas o el desprendimiento del revestimiento. Las zonas mates suelen indicar la presencia de humedad; en tal caso, caliente ligeramente la estancia y aplique una segunda capa.

Con 10 kg de revestimiento industrial para suelos cubres unos 25 m² por capa. Para obtener el mejor resultado, aplica dos capas, por lo que para 25 m² necesitarás dos cubos. Para la imprimación, calcula unos 100 gramos por m². Si quieres que sea antideslizante, utiliza 150 gramos de polvo antideslizante por cada 5 kg de revestimiento en la segunda capa.

Normalmente se puede transitar después de 12 a 24 horas. Al cabo de unos 7 días, el revestimiento habrá curado por completo y alcanzará su resistencia química óptima; a partir de entonces, el suelo podrá volver a soportar cargas completas. Los tiempos de secado dependen de la temperatura y la humedad ambiental.

Trabaja por secciones para que el revestimiento se distribuya uniformemente dentro del tiempo de aplicación de aproximadamente 45 minutos; las altas temperaturas lo reducen. Pinta los bordes y las zonas difíciles con una brocha y extiende el resto con un rodillo para suelos de nailon 2K. Evita la acumulación y pasa el rodillo bien y de forma uniforme después. Las capas siguientes deben aplicarse siempre en un plazo de 48 horas.

El epoxi puede ser resbaladizo cuando está mojado. En las zonas donde el suelo pueda mojarse, como en una sala de producción, mezcle el polvo antideslizante en la segunda capa: 150 gramos por cada 5 kg de revestimiento. El polvo ultrafino proporciona agarre sin crear una textura visible ni rugosa y adopta el color del revestimiento.

Con ventilación forzada y calefacción se acelera el curado. Ventile bien el espacio durante el proceso de secado; en el caso de productos de dos componentes, se recomienda una buena ventilación. La temperatura de aplicación se sitúa entre 15 y 30 °C. Las altas temperaturas acortan el tiempo de aplicación, que normalmente es de unos 45 minutos.

Calculamos 100 gramos de imprimación por m². La imprimación suele secar en 6 u 8 horas, dependiendo de las condiciones. ¿Quieres asegurarte de que la imprimación esté seca? Entonces espera 24 horas antes de aplicar la primera capa de revestimiento.

Si haces tu pedido antes de las 12:00, lo enviamos el mismo día. Por lo general, lo recibirás al día siguiente; calcula entre 1 y 2 días. Los colores que mezclamos a medida tardan, de media, entre 3 y 5 días en entregarse. El envío es gratuito a partir de 50 €.

Deja que los restos de material mezclado se endurezcan lentamente en la lata; una vez endurecidos, los envases pueden desecharse con los residuos voluminosos. Lleva los restos de líquido al punto limpio o al punto de recogida de residuos químicos domésticos. Guarda los restos sin mezclar a temperatura ambiente.